烧结烟气脱硫脱硝工艺简述

钢铁行业是 SO2 和 NOx 的排放大户，而烧结机头烟气是 SO2 和 NOx 的主要排放源。钢铁行业的超低排放要求烧结烟气 SO2 和 NOx 的排放质量浓度小时均值不高于 35 mg/m3 和 50 mg/m3。因此，钢铁企业烧结烟气为满足达标排放的要求，必须采取脱硫脱硝措施。

一、我国烧结烟气脱硫脱硝现状

目前，我国烧结烟气采取脱硫措施较为普遍，大部分烧结机均采取了脱硫措施。已投运的烧结烟气脱硫方法主要有干法脱硫（活性焦吸附）、半干法脱硫以及湿法脱硫。湿法脱硫按照脱硫剂的不同，又可以分为石灰石石膏法、氧化镁法、氨法等。根据原环保部统计的结果，主要以湿法为主，约占 87%。相比脱硫，国内烧结机头烟气脱硝起步较晚。脱硝主要采取的方法为活性焦吸附法和选择性催化还原法（SCR）。SCR 脱硝在电厂烟气脱硝应用广泛，而在烧结机头烟气脱硝应用较少，属于起步阶段。

二、烧结烟气主要的脱硫脱硝工艺

目前，烧结烟气治理的工艺主要有活性焦脱硫脱硝工艺、半干法脱硫+SCR 脱硝工艺、湿法脱硫+ SCR 脱硝工艺。脱硫脱硝方法的比较主要应根据项目特点、占地面积、烟气条件、处理成本等各方面综合考虑，选取合适的处理工艺。

1 活性焦一体化脱硫脱硝工艺

活性焦吸附法脱硫的原理是利用活性焦的吸附性能，低温时将烟气中的 SO2 进行吸附，吸附饱和后的活性焦由物料输送系统送至解吸系统，在高温加热的条件下降吸附的 SO2 解吸出来，解吸出来的 SO2 送往副产品回收装置生产浓硫酸（98%）；再生后的活性焦经冷却筛分后送回吸收塔循环使用。

活性焦脱硝的原理是由于活性焦具有催化活性，在一定的温度条件下，向烟气中喷入氨水，氨和NOx 在活性焦的催化作用下发生选择性催化还原反应，生成氮气和水。

2 循环流化床半干法脱硫 +SCR 脱硝组合工艺

循环流化床烟气脱硫净化技术工艺流程：含SO2 的废气进行反应器，反应器内布置脱硫剂，烟气中的 SO2 与脱硫剂发生反应，由于烟气的反应器中流速较快，反应器中形成湍流状态，使得烟气和脱硫剂之间的接触面积很大，反应完全，SO2 被吸收。在反应塔中完成化学反应后，水分被蒸发，烟气中夹杂大量脱硫固废，一般在最后利用布袋除尘器将气固分离。由于反应器中保持适当的温度，并在物料紊流作用下，因此反应器中表面可保持洁净，无沉积物。

循环流化床脱硫工艺一般含有脱硫剂制备、进料、烟气净化等几个主要生产系统。

烟气脱硫后的温度为 80 ℃左右，经过 GGH 换热，将烟气温度升高至 160~300 ℃，进入 SCR 反应器进行脱硝。SCR 法是在 300 ℃左右、含氧气氛下，以 NH3 作还原剂、V2O5-TiO2-WO3 体系为催化剂来消除尾气中 NOx。

3 湿法脱硫 +SCR 脱硝组合工艺

湿法脱硫是目前烧结烟气应用最广泛的工艺，按照脱硫介质的不同，分为氧化镁法、石灰石-石膏法、氨法等。其工艺类似，只是脱硫剂不同。下面以氨法脱硫为例，介绍湿法脱硫工艺。氨法脱硫以液氨或氨水为脱硫剂，在吸收塔内，吸收溶液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与溶液中的(NH4)2SO3 和NH4HSO3进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为硫酸氨晶体。脱硫过程低电耗、低水耗、脱硫剂来源广泛，且无废水、废气、废渣三废排放，副产品硫酸铵可以做硫基化肥，是一种契合循环经济发展的脱硫工艺。

目前我国的烧结烟气治理以脱硫为主，技术成熟。而脱硝处于起步和推广阶段，随着国家对钢铁行业的超低排放要求的实施，烧结烟气脱硝将得以迅速发展。钢铁企业应根据自身条件及所在地区的环保要求，选择合适的烟气治理工艺。

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